Логистическое управление складами

Скачать работу - Логистическое управление складами

Складирование существует только по этой причине» [1] Выбранная нами тема «Логистическое управление складами» считается актуальной на сегодняшний день т.к. сегодня ни одна отрасль не обходится без использования складского хозяйства, ни одна отрасль товарных отношений не обходится без использования складского хозяйства, не может оптимально функционировать без складов, складского хозяйства. Со складов начинаются или кончаются ими все производственные процессы, торгово-оптовые операции, торгово-посреднические операции.

Склады влияют на издержки обращения, на размер и движение запасов на различных участках логистической цепи, поэтому игнорирование рационального, логистического управления складами неизбежно ведет к увеличению стоимости товара, следовательно, и к понижению конкурентоспособности предприятия, времени доставки готовой продукции, сырья и материалов от производителя к потребителю, а в некоторых случаях и к потере потребительских свойств товара.

Именно поэтому уделяется большое внимание логистическому управлению складами, именно поэтому данная тема считается на сегодня актуальной и не только сегодня до тех пор пока буду существовать товарно-денежные отношения. В данной работе мы рассмотрим виды складов, принципы их организации, расположения.

Рассмотрим внутренние складские процессы, включая штрих кодирование, управление запасами. В практической части мы рассмотрим координирование потоков с помощью графика Ганта. I Склады в логистической системе 1.1 Основные виды складирования и складов Склады - это здания, сооружения и разнообразные устройства, предназначенные для управления запасами на различных участках логистической цепи и материальным потоком в целом (приемки, размещения, хранения, подготовки к производственному и личному потреблению (раскрой, фасование и т. п.), поиска, комплектации, выдачи различной продукции потребителям). [2] Склад может включать различные зоны: зону приема, зону хранения, зону комплектации, экспедицию, завозную кладовую и т. п.

Склады являются одним из важнейших элементов логистических систем.

Объективная необходимость в специально обустроенных местах для содержания запасов существует на всех стадиях движения материального потока, начиная от первичного источника сырья и кончая конечным потребителем. Этим объясняется наличие большого количества разнообразных видов складов. Для более эффективного функционирования склада необходимо определить наиболее оптимальный вид складирования для конкретного вида склада и товара. Вид складирования предполагает выбор технологического оборудования для складирования груза и форму размещения его в пространстве складского помещения. На выбор оказывают влияние: складская площадь, высота склада, используемый товароноситель, объемы партий поставки, особенности комиссионирования груза, свободный доступ к товару, условия хранения товара, широта ассортимента товара, простота обслуживания и капитальные затраты.

Размещение технологического оборудования должно обеспечивать максимальное использование площади и высоты склада.

Выделяются следующие основные виды складирования: в штабеле блоками; на полочных стеллажах до 6 м ; на полочных высотных стеллажах; на проходных (въездных) стеллажах; на передвижных стеллажах; на элеваторных стеллажах и т. д. [3] В качестве преимуществ различных видов складирования рассматриваются: высокая степень используемой площади и объема; свободный доступ к товару; обеспечение контроля структурных изменении запасов; возможность высотного складирования; легкость обслуживания; возможность автоматизированного управления; выполнение принципа FIFO (груз «первым пришел — первым ушел»); низкие капиталовложения и строительные затраты; низкие эксплуатационные расходы и затраты на техническое обслуживание. На современных складах, в особенности на складах оптовой торговли распределительной логистики, чаще всего используют комбинации различных видов складирования.

Объясняется это разнообразием хранимой продукции и видов складов со своими специфическими особенностями.

Существует достаточно большое количество различных классификаций складов, формирующихся в зависимости от целей и задач, которые ставятся перед логистической системой.

Рассмотрим классификацию складов, характеризующую логистическую деятельность в процессе складирования с различных точек зрения: 1. Но отношению к основным логистическим операциям : в снабжении : склады сырья и материалов (груз, как правило, в сыпучем или жидком состоянии), работающие с однородным грузом, с большими партиями поставок; склады продукции производственного назначения (тарных и штучных грузов), как правило, это грузы значительной массы, требующие высокого уровня механизации и автоматизации складских работ. Фирмы иногда вынуждены создавать свои склады в системе снабжения (закупок) для уменьшения транспортных издержек, потребностей комплектования материальных ресурсов; в производстве различают склады как по организационной структуре (заводские, цеховые, рабочих участков и т. п.), так и по видам продукции (склады материальных ресурсов, незавершенного производства, готовой продукции), функциональному назначению и другим признакам. Цель создания внутрипроизводственных складов состоит в том, чтобы компенсировать неравномерности производственных циклов и ритма производства на различных участках и в цехах предприятия.

Особенностями этих складов являются сравнительно небольшие сроки и запасы хранения продукции, возможность прибытия и отправления продукции небольшими интервалами по времени и даже непрерывным потоком (например, на конвейере); склады в распределении , основное назначение которых преобразование производственного ассортимента в торговый и бесперебойное обеспечение различных потребителей, включая розничную сеть, составляют наиболее многочисленную и разнообразную группу. Они могут принадлежать как производителям, так и оптовой торговле.

Склады готовой продукции и распределительные склады производителей в различных регионах сбыта (филиальные склады) занимаются обработкой тарных и штучных грузов однородной номенклатуры с быстрой оборачиваемостью, реализуемых крупными партиями, что дает возможность осуществлять автоматизированную и высокомеханизированную обработку груза.

Практически это единственная категория складов распределительной логистики, в отношении которых можно ставить вопрос о целесообразности автоматизированной обработки груза.

Склады оптовой торговли товарами народного потребления в основном обеспечивают снабжение розничной сети и мелких потребителей. Такие склады в силу своего назначения концентрируют товары очень широкой номенклатуры и неравномерной оборачиваемости (иногда сезонные), реализуемые различными партиями поставки (от объема менее одного поддона до нескольких единиц поддонов одной группы товаров). Все это делает нецелесообразным внедрение автоматизированной обработки грузов на таких складах, здесь необходимо осуществлять механизированную обработку грузов, возможно даже с ручной комплектацией. В дистрибьюции склады различают по мощности и обслуживаемой территории (региональные распределительные центры и базы, консигнационные склады, территориальные склады и базы и т. д.), по функциональному назначению и по другим признакам, указанным на схеме классификации. 2. По виду продукции можно выделить склады: материальных ресурсов; незавершенного производства; готовой продукции; тары; запасных частей; возвратных отходов и т. п. 3. По степени специализации: универсальные; главными конструктивными элементами универсального склада являются фундамент, стены, колонны, рампы, междуэтажные перекрытия, верхнее покрытие, свесы кровли и козырьки, перегородки, световые фонари, окна и двери; специализированные (химической продукции, бумаги, горюче-смазочных материалов и др.); 4. По виду собственности различают: склады частные (корпоративные); государственных и муниципальных предприятий; общественных организаций — склад признается складом общественного пользования, если из закона, иных правовых актов или выданного этой коммерческой организации разрешения (лицензии) вытекает, что она обязана принимать товары на хранение от любого товаровладельца (ст. 908 ГК РФ); некоммерческих организаций; 9. По отношению к логистическим посредникам: собственные склады фирмы; товарный склад — организация, осуществляющая в качестве предпринимательской деятельности хранение товаров и оказывающая связанные с хранением услуги; склады логистических посредников (в системах снабжения и дистрибьюции): торговых, транспортных, экспедиторских, грузоперерабатывающих и т. д. 7.По функциональному назначению различают: склады буферных запасов, предназначенные для обеспечения производственного процесса (склады материальных ресурсов, полуфабрикатов, незавершенного производства, производственных запасов, готовой продукции, страховых, сезонных и других видов запасов); склады перевалки грузов (терминалы) в транспортных узлах, при выполнении смешанных, комбинированных, интермодальных и других видов перевозок; склады комиссионирования, предназначенные для формирования заказов в соответствии со специфическими требованиями клиентов; склады сохранения, обеспечивающие сохранность и защиту складируемых изделий; специальные склады (например, таможенные склады, склады временного хранения, тары, возвратных отходов и т. п.). 8. По типу здания, конструкции: > закрытые - размещаются в отдельных помещениях; >полузакрытые — имеют крышу и одну, две или три стены; >открытые — склады, представляющие собой площадку без стен и крыши, устроенную на возвышенном месте и огражденную со всех сторон.

Площадка должна иметь твердое покрытие и уклон к водостокам.

Открытые склады предназначены для наружного хранения некоторых строительных материалов (песок, щебень и т. п.), навалочных грузов (руда, уголь и т. п.), кратковременного хранения лесоматериалов; в них может также храниться промышленная продукция, не требующая защиты от атмосферных осадков; специальные (например, бункерные сооружения, резервуары). 8. По степени механизации складских операций : немеханизированные; механизированные; комплексно-механизированные; автоматизированные; автоматические.

Наиболее эффективные техническая оснащенность, технология, организация труда и конечные технико-экономические показатели работы складов могут быть достигнуты при объединении их в крупные складские комплексы. Это объясняется тем, что наличие больших грузопотоков и объемов хранения продукции позволяет применить на транспортно-складских работах современные технические средства, за счет чего снизить себестоимость переработки и хранения продукции. 1.2. Функции складов в логистической системе Совокупность работ, выполняемых на различных складах, примерно одинакова. Это объясняется тем, что в разных логистических процессах склады выполняют следующие схожие функции : временное размещение и хранение материальных запасов; преобразования материальных потоков; обеспечение логистического сервиса в системе обслуживания . Любой склад обрабатывает, по меньшей мере, три вида материальных потоков: входной, выходной и внутренний.

Наличие входного потока означает необходимость разгрузки транспорта, проверки количества и качества прибывшего груза.

Выходной поток обусловливает необходимость погрузки транспорта, внутренний — необходимость перемещения груза внутри склада.

Реализация функции временного хранения материальных запасов означает необходимость проведения работ по размещению грузов на хранение, обеспечению необходимых условий хранения, изъятию грузов из мест хранения.

Преобразование материальных потоков происходит путем расформирования одних грузовых партий или грузовых единиц и формирования других. Это означает необходимость распаковки грузов, комплектования новых грузовых единиц, их упаковку, затаривание.

Однако это лишь самое общее представление о складах. Любая из вышеперечисленных функций может изменяться в широких пределах, что сопровождается соответствующим изменением характера и интенсивности протекания отдельных логистических операций. Это, в свою очередь, меняет картину протекания всего логистического процесса на складе.

Рассмотрим функции различных складов, встречающихся на пути движения материального потока от первичного источника сырья до конечного потребителя. На складах готовых изделий предприятий-изготовителей осуществляется складирование, хранение, подсортировка или дополнительная обработка продукции перед ее отправкой, маркировка, подготовка к погрузке и погрузочные операции Основное назначение склада — концентрация запасов, их хранение и обеспечение бесперебойного и ритмичного снабжения потребителей . Склады сырья и исходных материалов предприятий, потребителей принимают продукцию, выгружают, сортируют, хранят и подготавливают ее к производственному потреблению.

Склады оптово-посреднических фирм в сфере обращения продукции производственно-технического назначения, кроме перечисленных выше, выполняют также следующие функции: обеспечивают концентрацию товаров, комплектацию ее в нужном ассортименте, организуют доставку товаров мелкими партиями, как на предприятия-потребители, так и на склады других оптовых посреднических фирм, осуществляют хранение резервных партий.

Склады торговли, находящиеся в местах сосредоточения производства, принимают товары от производственных предприятий большими партиями, комплектуют и отправляют крупные партии товаров оптовым покупателям, находящимся в местах потребления.

Склады, расположенные в местах потребления, получают товары производственного ассортимента и, формируя широкий торговый ассортимент, снабжают ими розничные торговые предприятия. [4] 2. Логистическое управление складами. 2.1 Принципы о рганизации процессов на складах Любой склад является достаточно самостоятельной системой с четко определенными задачами.

Эффективность решения этих задач определяется рациональностью организации внутрискладского процесса.

Логистика создает принципиально новые возможности рационализации складских процессов.

Вначале складской процесс проектируется как часть общего процесса товародвижения. На этом этапе к нему формулируется ряд требований, которые затем ложатся в основу проекта собственно внутрискладского процесса. Идея логистической оптимизации складского процесса заключается в проектировании внутрискладского процесса как единого целого.

Традиционная несогласованность участников потоковых процессов, зачастую имеет место и внутри склада, открывая ресурс повышения эффективности за счет применения логистики. В настоящей главе мы рассмотрим технологические процессы, инструменты, позволяющие проектировать цепь операций с грузом внутри склада, т.е. внутрискладской технологический процесс как единое целое [5] . Технологический процесс представляется в виде взаимосвязанной последовательности крупных блоков операций, которые предусмотрено выполнять на складе, например, разгрузка автомобильного транспорта, приемка, хранение, комплектация и отпуск груза.

Правильно организованный технологический процесс работы склада должен обеспечивать: четкое и своевременное проведение количественной и качественной приемки товаров; эффективное использование средств механизации погрузочно-разгрузочных и транспортно-складских работ; рациональное складирование товаров, обеспечивающее максимально использование складских объемов и площадей, а также сохранность товаров и других материальных ценностей; выполнение требований по рациональной организации работы зала товарных образцов, складских операций по отборке товаров с мест хранения, комплектованию и подготовке их к отпуску; четкую работу экспедиции и организацию централизованной доставки товаров покупателям Организация технологического процесса на складе предполагает: 1) Снабжение запасами Включает координацию действий со службами закупок относительно обеспечения склада требуемыми материальными ресурсами, и со службами сбыта относительно требуемого количества хранимой своевременного продукции. 2) Контроль за поставками Позволяет обеспечить ритмичность обработки грузопотоков, максимальное использование объемов склада и увеличить складской товарооборот 3) Разгрузка и приемка груза На данном этапе осуществляется документационное оформление прибывшего груза и формирование складской грузовой единицы. 4) Внутрискладская переработка Связанна с перемещением грузоединицы от места приемки к месту хранения. 5) Складирование и хранение.

Включает загрузку груза на хранение, обеспечение соответственных условий хранения, контроль за составлением запасов. 6) Комплектация заказа и отгрузка Процесс комплектации заключается в подготовке товара в соответствии с требованиями покупателей. При отгрузке оформляется необходимая документация на транспортировку продукции. 7) Транспортировка, экспедирование.

Связанна с транспортировкой грузоединиц со склада заказчику. 8) Сбор и доставка возвратной тары 9) Информационное обслуживание склада Предполагает управление информационными потоками и включает обработку входящей , исходящей и статистической информации. 10) Контроль за выполнением заказа и обеспечение обслуживания клиентов.

Логистические операции на складе определяются спецификой склада.

Общими операциями являются операции связанные с поступлением товаров, хранением товаров, отпуском продукции.

Основными являются: 1) разгрузка-это логистическая операция, связанная с высвобождением транспортного средства от груза. 2) Приемка – это логистическая операция, позволяющая сверить фактические параметры прибывшего груза с данными товаросопроводительных документов. 3) Хранение – это логистическая операция, связанная с укладкой товаров на места хранения и обеспечение требуемых условий. 4) Комплектование и упаковка – сводятся к подготовке товара в соответствии с заказом потребителей. 5) Внутрискладское перемещение - это логистическая операция, связанная с перемещением груза между отдельными звеньями склада. 6) Погрузка – это подача, укладка на транспортное средство груза Технологический процесс на складах, основу которого составляют материальные потоки, должен отвечать оптимальным параметрам по скорости процесса, обеспечивать сохранность товаров и экономичность затрат.

Скорость процесса (оборачиваемость) показывает, сколько раз в течение одного периода продается и возобновляется имеющийся складской запас.

Нормативная оборачиваемость товаров зависит от задач и выполняемых функций склада, условий поставки грузов и ряда других объективных факторов.

Ускорение оборачиваемости в значительной мере обеспечивается уровнем производительности труда работников склада.

Сохранность потребительных свойств товаров выражается в сравнительных показателях размера товарных потерь, экономии естественной убыли и зависит от технологического процесса, состояния материально-технической базы склада, качества труда его работников.

Вместе с тем существенное влияние на сохранность качества товаров оказывает производственная упаковка и начальное качество.

Экономичность технологического процесса на уровне склада выражается в показателях издержкоемкости переработки единицы грузов.

Однако оптимизировать этот показатель можно лишь в рамках оптимизации всей системы товародвижения, так как с точки зрения логистики, эффективность технологического процесса в любом звене логистической цепи определяется уровнем совокупных затрат на продвижение материального потока по всей цепи1. Условием выполнения перечисленных требований является соблюдение следующих принципов организации материальных потоков на складе: пропорциональность, параллельность, непрерывность, ритмичность, прямоточность, поточность.

Пропорциональность процесса означает, что все его части, операции, связанные между собой, должны быть пропорциональными, т. е. соответствовать друг другу по производительности, пропускной способности или скорости.

Нарушение этого принципа создает условия для возникновения узких мест, остановок и перебоев в работе. В соответствии с этим принципом планируются пропорциональные затраты труда в единицу времени на различных участках.

Параллельность — одновременное выполнение отдельных операций на всех стадиях процесса.

Разделение и кооперация труда работников склада, расстановка оборудования производятся в соответствии с основными стадиями технологического процесса.

Параллельное выполнение работ способствует сокращению цикла работ, повышению уровня загрузки рабочих и эффективности их труда на основе его специализации, выработки профессиональных навыков, достижению определенной степени автоматизма движений.

Принцип параллельности организации процесса реализуется в полной мере на крупных складах с интенсивными потоками товаров.

Ритмичность складского процесса выражается в повторяемости всего цикла и отдельных операций в равные отрезки времени. При этом потоки могут быть равномерными и нарастающими (убывающими). Ритмичность является предпосылкой постоянства в затратах энергии, времени, труда в течение рабочего дня (смены). Таким образом, она предопределяет надлежащий режим труда и отдыха работников, а также загрузки механизмов.

Отсутствие ритмичности часто зависит не только от работы самого склада, но и от внешних факторов: неравномерности поступления грузов, транспортных средств.

Необходимо добиваться ритмичности поступления товаров от поставщиков и соответствующей ритмичности их отпуска.

Непрерывность — устранение или сокращение всякого рода перерывов в технологическом процессе.

Непрерывность складского процесса обеспечивается организационными мерами: сменной работой экспедиции, вычислительных подразделений, управления.

Прямоточность на складах предусматривается в планировках складов и означает максимальное выпрямление технологических маршрутов движения товаров, как в горизонтальном, так и в вертикальном направлениях.

Прямоточность грузопотоков обеспечивает сокращение трудовых затрат при одинаковой мощности склада.

Поточность представляет ведущий принцип современной организации микрологистических систем, в соответствии с которым все операции технологического цикла взаимосвязаны и подчинены единому расчетному ритму.

Выполнение каждой предыдущей операции является одновременно подготовкой к следующей.

Размещение рабочих мест (зон), оборудования и необходимых инструментов производится в соответствии с последовательностью технологического процесса, направленностью и скоростью перемещения материального потока.

Каждое рабочее место специализировано на выполнении определенной операции или ограниченного числа сходных между собой операций. Передача предметов труда с одной операции на другую производится с минимальными перерывами с помощью специальных транспортных средств.

Поточные методы на складах связаны с применением конвейерных систем. Они исключают цикличность движения и встречные потоки, характерные для единичных методов организации процесса.

Условием применения поточных методов работы с грузами на складах является наличие соответствующих систем машин и оборудования. [6] 2.2 Информационное обеспечение. Штрих кодирование . Проведенные исследования показывают, что введенные с клавиатуры компьютера вручную данные о товаре содержат, в среднем, одну ошибку на каждые 300 введенных знаков. При использовании штриховых кодов этот показатель снижается до одной ошибки на 3 миллиона знаков. Среднюю стоимость работ по выявлению и устранению последствий одной такой ошибки американская ассоциация менеджмента определила в 25 долл.

Согласно другим исследованиям цена одной ошибки превышает 100 долл. [7] Через каждое звено логистической цепи проходит большое количество единиц товаров. При этом внутри каждого звена товары неоднократно перемещаются по местам хранения и обработки. 'Вся система движения товаров — это непрерывно пульсирующие дискретные потоки, скорость которых зависит как от потенциала (мощности) производства, ритмичности поставок, размеров имеющихся запасов, так и от скорости реализации и потребления' [8] . Для того, чтобы иметь возможность эффективно управлять этой динамичной логистической системой, необходимо в любой момент иметь информацию в детальном ассортименте о входящих и выходящих из нее материальных потоках, а также о материальных потоках, циркулирующих внутри нее. Как свидетельствует зарубежный и отечественный опыт, данная проблема решается путем использования при осуществлении логистических операций с материальным потоком микропроцессорной техники, способной идентифицировать (распознавать) отдельную грузовую единицу. Речь идет об оборудовании, способном сканировать (считывать) разнообразные штриховые коды. Это оборудование позволяет получать информацию о логистической операции в момент и в месте ее совершения — на складах промышленных предприятий, оптовых баз, магазинов, на транспорте.

Полученная информация обрабатывается в режиме реального масштаба времени, что позволяет управляющей системе реагировать на нее в оптимальные сроки.

Автоматический сбор информации основан на использовании штриховых кодов разных видов, каждый из которых имеет свои технологические преимущества.

Например, код с прямоугольным контуром — код ITF-14 печатается намного легче остальных кодов, что позволяет применять его на гофрированных упаковках.

Используется для кодирования товарных партий. В сфере обращения широкое применение получил код EAN [9] (рис. 1), который часто можно встретить на товарах массового потребления.

Остановимся подробнее на технологии использования кода EAN в логистических процессах. Рис. 1. Код EAN -13. Внешний вид и структура. В основном применяется для кодирования товаров народного потребления Имеется алфавит кода EAN, в котором каждой цифре соответствует определенный набор штрихов и пробелов. На этапе запуска товара в производство ему присваивается тринадцатизначный цифровой код, который впоследствии в виде штрихов и пробелов будет нанесен на этот товар. Первые две или три цифры обозначают код страны, который присвоен ей ассоциацией EAN в установленном порядке.

Принято называть эту часть кода префиксом. [10] Следующие шесть цифр — регистрационный номер предприятия внутри национальной организации.

Совокупность кода страны и кода предприятия является уникальной комбинацией цифр, которая однозначно идентифицирует зарегистрированное предприятие.

Оставшиеся цифры кода предоставляются предприятию для кодирования своей продукции по собственному усмотрению. При этом кодирование можно просто начать с нуля и продолжать до 999. Таким образом, первые двенадцать цифр кода EAN однозначно идентифицируют любой товар в общей совокупности товарной массы.

Последняя, тринадцатая цифра кода является контрольной. Она рассчитывается по специальному алгоритму на основе двенадцати предшествующих цифр.

Неправильная расшифровка одной или нескольких цифр штрихового кода приведет к тому, что ЭВМ, рассчитав по двенадцати цифрам контрольную, обнаружит ее несоответствие контрольной цифре, нанесенной на товаре. Прием сканирования не подтвердится, и считывание кода придется повторить. Таким образом, контрольная цифра обеспечивает надежное действие штрихового кода, является гарантией устойчивости и надежности всей системы.

Использование в логистике технологии автоматической идентификации штриховых кодов позволяет существенно улучшить управление материальными потоками на всех этапах логистического процесса.

Отметим ее основные преимущества. На производстве : · создание единой системы учета и контроля движения изделий и комплектующих его частей на каждом участке, а также за состоянием логистического процесса на предприятии в целом; · сокращение численности вспомогательного персонала и отчетной документации, исключение ошибок. В складском хозяйстве: · автоматизация учета и контроля материального потока; · автоматизация процесса инвентаризации материальных запасов; · сокращение времени на логистические операции с материальным и информационным потоком. В торговле: · создание единой системы учета материального потока; · автоматизация заказа и инвентаризации товаров: · сокращение времени обслуживания покупателей Управление запасами.

Запасами в логистике называют находящиеся на разных стадиях производства и обращения продукцию, предназначенную для сглаживания разницы в темпах производства и потребителя.

Создание запасов связанно с: · неравномерностью производственного процесса · нарушением графиков поставок · колебанием спроса · сокращением затрат на транспорт Функции запасов: · функция накопления · защиты от инфляции · функция управления затратами с помощью системы скидок Запасы в зависимости от этапа производства бывают производственными и товарными. В зависимости от выполненных функций производственные и товарные запасы бывают: 1) текущие. Они необходимы для бесперебойной работы в интервале между поставками. где это объем среднесуточного потребления сырья и материалов предприятием. - это время необходимое для доставки на склад потребителя материалов с момента заказа. [11] 2) Страховые.

Необходимы для обеспечения рабоиы предприятия в случае перебоев снабжения где это объем среднесуточного потребления сырья и материалов предприятием. задержки. [12] 3)Подготовительные.

Необходимы для обеспечения бесперебойной работы в период, связанный с подготовкой материалов. где это объем среднесуточного потребления сырья и материалов предприятием. - время необходимое для подготовки сырья, материалов к непосредственному производственному процессу. [13] 4) Сезонные.

Обусловлены сезонными колебаниями в объемах производства и потребления. [14] где это объем среднесуточного потребления сырья и материалов предприятием. - время в течении которого пополнение запасов невозможно в связи с сезонными аспектами 5) Общие. Общая величина запасов хранящихся на оперативном хранении. Логистическое управление запасами – комплекс мер, обеспечивающих поддержание товарных запасов в нормативных размерах, регулирующих поступление и отпуск их со склада, учет и контроль за состоянием запасов. Регулировать размер запасов можно изменением объема партии, интервала между поставками или изменением объема и интервала поставки. В зависимости от этого различают 2 основные системы пополнения запасов: 1) система с фиксированным объемом заказа. В данной системе размер заказа является величиной постоянной, поэтому требуется провести расчет времени подачи следующего заказа. Рис. 2. График движения запасов в системе управления запасами с фиксированным размером заказа.

Повторный заказ подается при уменьшении фактического запаса до определенного критического уровня – точки заказа или пороговый уровень (см.рис 2.) Уровень запаса в точке заказа должен быть больше величины страхового запаса, т.к. между подачей заказа и его выполнением проходит определенное время. Также к этой системе рассчитываются следующие параметры: - срок расходования запасов до точки заказа , где - срок расходов заказа Положительные стороны этого метода в том, что минимизируется уровень max запаса, экономические затраты на содержание запасов на складах за счет сокращения запасов складских площадей. К минусам можно отнести то, что функционирует только при постоянном и известном спросе, не предусматривает сбои в поставках и требует немедленного получения заказа, возможно образование дефицита.

Система с фиксированным интервалом времени между заказом.

Система с фиксированным интервалом времени между заказам - вторая и последняя система управления запасами, которая относится к основным. В системе с фиксированным интервалом времени между заказами, как ясно из названия, заказы делаются в строго определенные моменты времени, которые отстоят друг от друга на равные интервалы(см. рис. 3), например, 1 раз в месяц, 1 раз в неделю, 1 раз в 14 дней и т.п. Определить интервал времени между заказами можно с учетом оптимального размера заказа.

Оптимальный размер заказа позволяет минимизировать совокупные затраты на хранение запаса и повторение заказа, а также достичь наилучшего сочетания взаимодействующих факторов, таких, как используемая площадь складских помещений, издержки на хранение запасов и стоимость заказа. Vпотребность (обычно годовая) - оптимальный размер поставок [15] ( потребность в заказываемом продукте) определяется в количественных единицах. В данной системе изменению подлежит размер закупочной партии , т.к. поставка должна доводить запас до заданного максимального уровня. Объем заказанной партии рассчитывается следующим образом: Плюсы этого метода заключаются в возможности определения ресурсов заказа с учетом норм потребления, а минусы в том, что высок уровень максимального запаса, не учитываются возможность сбоев в объеме поставок, требует высокого страхового запаса. 3 Практика.

Координирование потоков с помощью графика Ганта.

Допустим у предприятия склад в арендованном производственном помещении, имеющий пандус с одной стороны, одни ворота и ограниченное число людей, достаточное для односменной работы.

Внутри тоже не размахнешься, товар ставить толком некуда, поэтому лишних технологических зон делать просто негде – одна зона для приемки, она же зона комплектации и выдачи. При этом закупщики планируют закупки, глядя только на товарные остатки.

Поставщиков много, циклы поставок короткие, у поставщика места, чтобы хранить готовый заказ, нет – если товар готов, его сразу везут. При этом коммерсанты подают заявки на отгрузки в регионы, руководствуясь только заявками. Ну а пропуска на склад для местных клиентов выдаются как обычно немедленно. В результате на складе регулярно образуется толчея из машин с товаром и машин, прибывших за товаром. При этом процесс наплыва машин носит хаотический характер и ярко выраженную неравномерность (то густо, то пусто). В подобной ситуации очевидна необходимость разносить входной и выходной потоки. Для маневра у нас есть два измерения – пространство и время. Что касается пространства, было бы идеально иметь отдельно пандус для разгрузки принимаемых машин и зону приемки и отдельно – зону комплектации и пандус для отгрузки. Но такая планировка реализована не для каждого специализированного складского здания, что же говорить о складах, организованных в «непрофильных» зданиях? Кроме того, в этом случае потребуется увеличение складского персонала почти вдвое. Это оправданно, если все равномерно загружены в течение дня, а если нет? На складе люди, бьющие баклуши, – зло. Тогда остается один подход: разводить потоки во времени. Самое простое – определить с утра и до обеда отгрузку товара, а после обеда работать на прием. Но тут могут быть нюансы. Чтобы отгрузить товар с утра, его надо накануне отобрать с мест хранения, скомплектовать в заказы, произвести дополнительные предпродажные операции (проверка, маркировка, упаковка и т. д.). Достаточно ли будет времени, если вторая половина предыдущего дня использовалась для приема товара? Ведь принять товар – это не просто разгрузить машину.

Необходимо оценить количество и внешнее состояние упаковки, проверить состояние самого товара, внести информацию в складскую учетную систему, произвести дополнительные операции (формирование пакетов, оклейка, штрих кодирование), разместить товар в зоне хранения. Все зависит от товарного оборота и характеристик самого товара. Его объем вполне может позволять работать с циклами прием/выдача длительностью полдня каждый. Если это не так, то разносить потоки уже надо не в рамках одного рабочего дня, а в рамках рабочей недели.

Например, какие-то дни недели на прием, а какие-то – на выдачу.

Разбиваем цикл заказа При разбиении полного цикла заказа на составные части руководствуйтесь принципом разумной достаточности. Например, полный цикл можно представить следующим образом: формирование (определение размера, утверждение и оформление), ответственный – тот, кто утверждает заказ; размещение (согласование с поставщиком и получение подтверждения), ответственный – менеджер по закупкам; производство, ответственный – контактное лицо со стороны поставщика.

Вроде бы ничего сложного. Но надо помнить, что обычно мы делаем оценки неких усредненных параметров – средний объем товара на вход, средний объем на выход. А если товарным потоком не управлять, то возможно возникновение значительной неравномерности, которая выливается в неразбериху и переработки склада, что очень болезненно воспринимается начальством. В конце месяца логист каждый раз будет писать служебные записки, выклянчивая оплату переработок, вызывая подозрительные мысли бухгалтера и директора. КООРДИНИРОВАНИЕ ПОТОКОВ Помимо выбора режима работы склада, нам необходимо еще скоординировать потоки, чтобы избежать как превышения пропускных возможностей склада, так и неоправданных оплачиваемых пауз в работе. Если циклы заказов достаточно стабильные, что может иметь место при их коротких значениях (не более месяца), то можно попробовать использовать простой инструмент, в основе которого лежит график Ганта. Для начала нужно разбить полный цикл заказа на составные части и оценить их продолжительность.

Критерием такого разбиения могут служить действия, производимые одним человеком, либо действия, за выполнение которых непосредственно отвечает определенное лицо. При необходимости можно отдельно учесть доставку товара. Но при небольших расстояниях, особенно когда поставщики расположены в том же городе или ближайшем пригороде, это время можно объединить со временем формирования заказа. Такое разбиение четко определяет зоны ответственности и облегчает контроль.

Соблюдение временных параметров по своим зонам ответственности может лечь в основу показателей эффективности работы ответственных лиц. Если некоторые этапы могут происходить параллельно (например, согласование некоторых характеристик товара в процессе его производства), то общий цикл необходимо оценить с помощью сетевого графика. После того как составляющие цикла заказа определены, производится оценка всех этапов цикла заказа по всем поставщикам.

Результаты сводятся в таблицу 1. таблица 1. Циклы заказов по поставщикам компании «Х»

№	Менеджер	Поставщики	Расчеты затрат времени в днях
t1	t2	t3	t4	Сумма t1, t2, t3
1	Менеджер 1	Поставщик 1	0,25	1	7	2	8
2	Поставщик 2	0,25	0,5	7	2	8
3	Поставщик 3	0,25	1	7	2	8
4	Менеджер 2	Поставщик 4	0,1	0,5	14	2	15
5	Поставщик 5	0,1	0,5	10	2	11
6	Поставщик 6	0,1	0,5	30	2	31
7	Менеджер 4	Поставщик 7	0,25	2	3	3	5
8	Поставщик 8	0,25	5	7	3	12
9	Менеджер 5	Поставщик 9	0,25	2	21	2	23
10	Менеджер 6	Поставщик 10	0,15	2	14	2	16
11	Менеджер 7	Поставщик 11	0,05	0,5	7	2	8
12	Поставщик 12	0,1	0,5	21	2	22
13	Менеджер 8	Поставщик 13	0,1	0,5	5	1	6

t1 – определение потребности, составление и обработка заказа; t3 – цикл заказа поставщика; t2 – согласование и подтверждение заказа поставщиком; t4 – период приходования товара. Далее для удобства работы упорядочим записи в таблице по циклам (таблица 2), а в графе «Примечание» проставим значения планируемых или средних заказов в тех же единицах, которыми мы измеряем пропускную способность склада (количество поддонов, кубических метров, килограммов в зависимости от реальной ситуации). таблица 2. Расчеты по поставщикам компании «Х»

№	Менеджер	Поставщики	Расчеты затрат времени в днях	Средний/ планируемый объем заказов в м3	Примечание
t1	t2	t3	t4	Сумма t1, t2, t3
1	Менеджер 4	Поставщик 7	0,25	2	3	3	5	108	-
2	Менеджер 8	Поставщик 13	0,1	0,5	5	1	6	169	-
3	Менеджер 7	Поставщик 11	0,05	0,5	7	2	8	144	-
4	Менеджер 1	Поставщик 2	0,25	0,5	7	2	8	112	-
5	Менеджер 1	Поставщик 1	0,25	1	7	2	8	49	-
6	Менеджер 1	Поставщик 3	0,25	1	7	2	8	55	-
7	Менеджер 2	Поставщик 5	0,1	0,5	10	2	11	76	-
8	Менеджер 4	Поставщик 8	0,25	5	7	3	12	64	-
9	Менеджер 2	Поставщик 4	0,1	0,5	14	2	15	200	-
10	Менеджер 6	Поставщик 10	0,15	2	14	2	16	46	-
11	Менеджер 7	Поставщик 12	0,1	0,5	21	2	22	78	-
12	Менеджер 5	Поставщик 9	0,25	2	21	2	23	124	-
13	Менеджер 2	Поставщик 6	0,1	0,5	30	2	31	137	-

t1 – определение потребности, составление и обработка заказа; t3 – цикл заказа поставщика; t2 – согласование и подтверждение заказа поставщиком; t4 – период приходования товара.

График Ганта (Gantt chart ) – это распространенный тип гистограммы, при помощи которой отображается расписание процессов, включая их длительность и взаимозависимость. Графики Ганта являются стандартным инструментом управления проектами. Хотя сегодня это обычная методика повседневной работы, в 1910 году публикация Генри Ганта произвела революцию и принесла своему создателю медаль за значимые достижения в менеджменте и службу обществу. Помимо этих гистограмм, Гант создал большое количество других графиков, которые легли в основу работ следующих поколений исследователей операций.

Теперь на графике Ганта откладываем в порядке возрастания отрезки, соответствующие суммам t1, t2, t3 заказов, которые предстоит сделать в следующем месяце (таблица 3). Причем начало отрезка, соответствующего первому в списке заказу, выбираем таким образом, чтобы момент поступления заказа на склад приходился на первый рабочий день следующего месяца. Ниже графика Ганта строим гистограмму суммарных объемов заказов, приходящихся на каждую дату, и отмечаем горизонтальной чертой максимальный объем, который склад может обработать за один день. таблица 3. График Ганта и гистограмма суммарных объемов заказов Анализируя полученную гистограмму, при необходимости сдвигаем на графике Ганта заказы таким образом, чтобы: · суммарные единовременные объемы товара, поступающего на склад, не превышали максимального дневного грузооборота склада (в данном примере максимальный дневной грузооборот склада условно принят 200 м3); · поступление товара на склад приходилось либо на первую половину недели, либо на вторую (в данном примере мы хотим построить работу склада таким образом, чтобы первую половину недели склад работал на прием товара, а вторую – на отгрузку). Новый вариант графика будет выглядеть следующим образом (таблица 4). таблица 4. Новый вариант графика На гистограмме в свободные от приходов даты согласно заявкам планируем отгрузку в регионы, отмечая планируемые объемы и проставляя соответствующие этим объемам транспортные средства (в данном примере отмечено планируемое количество фур, «газелей», кунгов). Таким образом, мы получили информацию для составления графика прихода товара на склад.

Начальнику отдела закупок полезно фиксировать фактические даты прихода заказов для последующего анализа сроков и выяснения причин отклонений, если они значительны (при этом не забываем и о контроле срока t4). Аналогичным образом можно составить и заполнить график отгрузки товара со склада, а также построить индивидуальные графики заказов для менеджеров отдела закупок. Для этого на сглаженном графике Ганта напротив каждого заказа проставляем название поставщика и фамилию ответственного менеджера. Для каждого конкретного менеджера на график Ганта выводится информация о заказах по тем поставщикам, за работу с которыми он ответственен. На полученных таким образом индивидуальных графиках отмечаются даты, когда надо начинать работу по тому или иному заказу (в данном примере в таблице 5 даты отмечены красным цветом). Индивидуальные графики раздаются менеджерам по закупкам как руководство к действию. Их задача теперь – выдерживать сроки размещения и бороться за своевременное поступление заказов на склад.

Указанная методика полезна для случаев коротких и стабильных циклов поставки при достаточно интенсивном товарообороте и отсутствии полноценных инструментов информационной поддержки. Такая ситуация характерна для мелкооптовых фирм, торгующих товаром местных поставщиков.

Колебания в размере заказа в 10–20% можно учесть, рассчитав максимальную ежедневную загрузку склада с запасом по отношению к фактической пропускной способности. Для склада значение имеют сильные колебания, например 50–100% и более.

Именно такие колебания приводят к авральным ситуациям – резкому увеличению времени обслуживания клиентов, длительной переработке, усталости персонала, ошибкам. В силу своей простоты график удобен как инструмент ежедневного контроля. Если что-то резко меняется, на графике наглядно видно, как сгладить ситуацию и кому именно из персонала надо дать соответствующие инструкции. Таким образом, на простом примере мы проиллюстрировали тот факт, что склад является частью интегральной системы независимо от того, интегрирована служба логистики на предприятии или нет. Его эффективность напрямую зависит от работы смежных звеньев и управляется во многом через воздействие на эти звенья [16] Заключение Использование достижений логистики в складском хозяйстве является залогом повышения эффективности отечественного складского комплекса и активизации его интеграции в мировую транспортную систему.

Сегодня как никогда актуальны задачи увеличения объемов перевозок, повышения экономической эффективности деятельности многочисленных отечественных грузовых и пассажирских перевозчиков и экспедиторов. И не только на внутренних линиях. Как свидетельствует зарубежный опыт, качественного 'скачка' в можно достигнуть лишь за счет использования новых технологических процессов, отвечающих современным требованиям и высоким международным стандартам, в частности, за счет расширения освоения логистического мышления и принципов логистики. Ведь по своей сути транспортная логистика как новая методология оптимизации и организации рациональных грузопотоков, их обработки в специализированных логистических центрах позволяет обеспечивать повышение эффективности таких потоков, снижение непроизводительных издержек и затрат, а транспортникам - быть современными, максимально соответствовать запросам все более требовательных клиентов и рынка.

Библиографический список 1. Альбеков А. У., Грибов Е. М. Закономерности развития транспортно-складской логистики на региональном уровне.

Ростов-на-Дону, 1999. 2. Бауэрсокс Дональд Дж., Класс Дейвид Дж.

Логистика.

Интегрированная цепь поставок. М., 2001. 3. Гаджинский А. М. Логистика. М.: ИКЦ «Маркетинг», 2001. 4. Гаджинский А. М. Практикум по логистике. М.: ИКЦ «Маркетинг», 2001. 5. Дыбская В. В. Логистика складирования. М., 1999. 6. Дыбская В. В. Управление складом в логистической системе. М., 2000. 7. Логистика / под ред. Б. А. Аникина. М.: ИНФРА-М, 2002. 8. Неруш Ю. М. Логистика. М.: ЮНИТИ-ДАНА, 2000. 9. Практикум по логистике: учеб. пособие / под ред. Б. А. Аникина. М.: ИНФРА-М, 2003. 10. Сергеев В. И. Логистика в бизнесе: учебник. М.: ИНФРА-М,2001. 11. Степанов В. И., Попов В. А. Основы логистики. М., 2001. 12. Транспортная логистика: учебное пособие / под ред. Л. Б. Миротина. М., 1996. Сетевые источники: www.logistpro.ru [1] Харолъд. Е. Фирон, Майкл Р. Линдере Управление снабжением и запасами. [2] Альбеков А.У., Митько О.А. «Логистическое управление складской деятельностью»,/ «Коммерческая логистика» РостовнаДону, «Феникс» 2002 [3] Альбеков А.У., Митько О.А. «Логистическое управление складской деятельностью»,/ «Коммерческая логистика» РостовнаДону, «Феникс» 2002 [4] Гаджинский А.М. «Понятие, виды и функции складов»,/ «Логистика» Москва 2003 [5] Гаджинский А.М. «Склад как самостоятельная логистическая система»,/ «Логистика» Москва 2003 [6] А.М. Гаджинский «Логистика» Москва 2003 [7] Интегрированная логистика накопительно-распределительных комплексов (склады, транспортные узлы, терминалы) / Под общ. ред. Л.Б. Миротина. «Экзамен», 2003. стр. 177. [8] Барчук И. Д. Технология торговых процессов. М.: Экономика, 1979. [9] EAN ( European Article Numbering ) International — добровольная некоммерческая неправительственная международная ассоциация.

Ассоциация EAN управляет международной многоотраслевой системой товарной нумерации и стандартов штрихового кодирования, позволяющей идентифицировать и передавать информацию о продукции, услугах, предприятиях и транспортных единицах.

оценка помещения для аренды в Москве
оценка стоимости судна в Калуге
оценка лицензии в Туле